Ogni decisione progettuale, anche quelle apparentemente insignificanti, possono avere un impatto determinante sul successo finale di un prodotto. Anche il progettista industriale più esperto può commettere errori senza l’ausilio di strumenti adeguati e un approccio metodico ben strutturato.
In questo articolo esamineremo i 5 errori più frequenti nella progettazione industriale e forniremo soluzioni pratiche per affrontarli con successo.
I 5 errori più comuni da evitare nell’industrial design
- Analisi tecnica iniziale incompleta
Una progettazione industriale di alta qualità necessita di un’analisi tecnica approfondita. Questa fase include lo studio del contesto di utilizzo, dei vincoli normativi, delle performance attese e dei materiali da impiegare. Sottovalutare questi aspetti può portare a incompatibilità funzionali, inefficienze produttive e costi imprevisti in fase esecutiva.
L’impiego di programmi di progettazione avanzati consente di integrare già in fase preliminare simulazioni meccaniche, FEM (Finite Element Method) e valutazioni di tolleranza, riducendo il rischio di errori progettuali.
- Sottovalutare l’importanza dell’ergonomia nel disegno industriale
Il disegno industriale non si limita all’estetica, ma include anche l’analisi dell’interazione tra l’uomo e il prodotto. Un errore comune è progettare senza considerare l’ergonomia, ovvero il comfort, l’accessibilità e la sicurezza nell’utilizzo del prodotto.
Un software di progettazione avanzato consente di simulare movimenti, raggi d’azione e posture, ottimizzando l’interazione con il prodotto fin dalle prime fasi di progettazione.
- Mancanza di integrazione tra progettazione e produzione
Una progettazione scollegata dalla realtà produttiva può portare a: tolleranze non compatibili con le macchine utensili, materiali difficili da reperire o soluzioni complesse da assemblare. La mancata comunicazione tra ufficio tecnico, produzione e controllo qualità rappresenta uno degli errori più dannosi.
Oggi, grazie ai programmi di progettazione con funzionalità PLM (Product Lifecycle Management), è possibile centralizzare i dati e favorire un flusso continuo e bidirezionale tra i reparti, migliorando tempi e qualità del progetto.
- Utilizzo di strumenti digitali obsoleti
L’utilizzo di software di progettazione obsoleti compromette la precisione, l’automazione e l’interoperabilità, rallentando l’intero processo progettuale. Ad esempio, l’assenza di modellazione parametrica o di aggiornamenti compatibili con altri formati CAD può rallentare drasticamente i processi.
I moderni software di progettazione offrono invece funzioni avanzate come il rendering in tempo reale, la validazione automatica delle geometrie e la gestione di assiemi complessi, garantendo prestazioni elevate e collaborazione ben coordinata tra team multi-disciplinari.
- Documentazione tecnica inadeguata
La documentazione tecnica rappresenta il collegamento fondamentale tra la fase di progettazione e quella di realizzazione del prodotto. Disegni 2D imprecisi, distinte base incomplete o manuali poco chiari possono generare errori in produzione, ritardi e costi aggiuntivi da dover sostenere. Gli ingegneri devono assicurarsi che ogni parte del progetto sia correttamente documentata e aggiornata.
I migliori software di progettazione, dotati di moduli per la generazione automatica di documentazione e distinta materiali (BOM), assicurano allineamento tra il modello 3D e l’output tecnico, riducendo le incongruenze e gli errori ripetitivi.
Affrontare le sfide progettuali con la piattaforma 3DEXPERIENCE
La soluzione migliore per evitare gli errori ricorrenti nella progettazione industriale è adottare strumenti digitali avanzati e altamente performanti come CATIA V5 integrato nella 3DEXPERIENCE. La piattaforma sviluppata da Dassault Systèmes si distingue per la sua capacità di gestire in modo completo e integrato l’intero ciclo di vita del prodotto (PLM), dalla concezione iniziale fino alla produzione e alla manutenzione.
CATIA V5 consente al progettista industriale di modellare solidi complessi, superfici avanzate e assiemi articolati con estrema precisione, grazie a un sistema parametrico che permette la rapida modifica e l’aggiornamento delle geometrie. Il software integra strumenti di disegno tecnico, simulazione meccanica (CAE), analisi FEM e ottimizzazione topologica, offrendo un ambiente unico in cui ogni fase del progetto dialoga in tempo reale con le altre.
Grazie alle sue funzionalità collaborative, il software CATIA V5 integrato nella 3DEXPERIENCE platform supporta il lavoro in team multidisciplinari, migliorandone la collaborazione tra ufficio tecnico, produzione, qualità e fornitori. L’integrazione con i programmi di progettazione e i sistemi aziendali consente la con divisione sicura dei dati, la tracciabilità delle revisioni e l’eliminazione delle ridondanze informative. Inoltre, la sua compatibilità con altri software di progettazione e la gestione automatica delle distinte base (BOM) rendono la piattaforma altamente strategica e in grado di efficientare l’intero processo di sviluppo.
Conclusioni
Prevenire gli errori nella progettazione industriale non è solo una buona pratica: è un fattore strategico per garantire qualità e continuità nei processi produttivi. Ogni fase del progetto, dall’ideazione al rilascio in produzione, può beneficiare enormemente dell’adozione di programmi di progettazione evoluti e integrati.
L’adozione di software avanzati come CATIA V5 integrato nella 3DEXPERIENCE platform consente di affrontare con prontezza le sfide più ricorrenti, riducendo in modo significativo costi e sprechi e migliorando così l’intero ciclo produttivo.
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